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    塑料制品气体辅助注射工艺

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    2016-07-09 10:12:42   评论:0 点击:
             精确的塑料制品,且成型过程自动化程度高,在塑料成型加工中有着广泛的应用。但随着塑料制品应用日益广泛,人们对塑料制品的精度、形状、功能、成本等提出了更高的要求,传统的注射成型工艺已难以适应这种要求,主要表现在生产大面积结构制件时,高的熔体粘度需要高的注塑压力,高的注塑压力要求大的锁模力,从而增加了机器和模具的费用;加工纤维增加复合材料时,缺乏对纤维取向的控制能力,基体中纤维分布随机,增强作用不能充分发挥;生产厚壁制件时,难以避免表面缩痕和内部缩孔,塑料件尺寸精度差。
              气体辅助注射成型是自往复式螺杆注塑机问世以来,注射成型技术最重要的发展之一。它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面,利用气体积压,减少制品残余内应力,消除制品表面缩痕,减少用料,显示传统注射成型无法比拟的优越性。气体辅助注射的工艺过程主要包括三个阶段:
            起始阶段为熔体注射。该阶段把塑料熔体注人型腔,与传统注射成型相同,但是熔体只充满型腔的60%-95%,具体的注射量随产品而异。 第二阶段为气体注人。该阶段把高压惰性气体注人熔体芯部,熔体前沿在气体压力的驱动下继续向前流动,直至充满整个型腔。气辅注塑时熔体流动距离明显缩短,熔体注塑压力可以大为降低。气体可通过注气元件从主流道或直接由型腔进人制件。因气体具有始终选择阻力最小(高温、低粘)的方向穿透的特性,所以需要在模具内专门设计气体的通道。
            第三阶段为气体保压。该阶段使制件在保持气体压力的情况下冷却.进一步利用气体各向同性的传压特性在制件内部均匀地向外施压,并通过气体膨胀补充因熔体冷却凝固所带来的体积收缩(二次穿透),保证制品外表面紧贴模壁。在传统注射成型技术的基础上,又发展了一些新的注射成型工艺,如气体辅助注射、剪切控制取向注射、层状注射、熔芯注射、低压注射等,以满足不同应用领域的需求。

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